Три агрегатных состояния материи известны нам ещё из школьных учебников физики. Это жидкое, твердое и газообразное состояния. Четвертым видом является плазма – совокупность энергии и пара. После открытия этого типа материи она сразу нашла применение в производстве. В частности, плазма используется при сварочных работах, что существенно расширило спектр выполняемых ими задач.

Технология плазменной резки появилась еще в шестидесятых годах XX века. Изначально она применялась для высокопроизводительной резки пластин из металла и была основана на использовании воздушно-плазменной дуги. Процесс складывался из расплавления металла и его выдувания потоком воздуха. В результате этого образовывалась полость. Такой метод обладал определенными преимуществами по сравнению с традиционными, поскольку позволял резать более точно и оставлять более ровные края.

Первоначально плазморез был медленным и большим агрегатом, его использование дорого обходилось, поэтому применялся он только на промышленных мощностях и не производился серийно. Но впоследствии были найдены более эффективные и менее сложные пути получения плазмы, что в итоге стало решающим фактором и сделало плазменные резаки доступными и не слишком дорогими устройствами.

 В конце 80-х годов была разработана и применена технология ЧПУ – что означает «числовое программное управление». Она позволила выполнять более тонкую работу, но, всё же накладывала ограничения в виде количества образцов и возможностей реза, к тому же можно было использовать только две оси.

Современный аппарат плазменной резки работает следующим образом:  между обрабатываемым металлом и электродами зажигается электрическая дуга. Возможен розжиг дуги между электродом и соплом агрегата. Струя плазмы рождается засчет газа, что подается в сопло автомата и при воздействии высокого давления преобразуется электрической дугой. Температура в этом случае достигает до 30 тысяч градусов по шкале Цельсия, а максимальная толщина разрезаемой заготовки будет до 10 сантиметров. Если требуется аппарат для больших металлоконструкций, советуем приобрести профессиональную модель, например, Blueweld.

Дуга возникает не сразу. Сперва возникает вспомогательная дуга, между соплом и электродом. В этом помогает осциллятор. После этого вспомогательная дуга выдувается из сопла при помощи потока пускового воздуха, а уже при соприкосновении с поверхностью детали и возникает рабочая дуга, при этом дежурная автоматически гасится. Воздух начинает подаваться в ускоренном режиме.

Для получения дуги используются активные и неактивные газы. К числу первых относятся кислород и воздух, в этом случае лучше работать с черными металлами. Ко второму типу газов относятся азот, водород и аргон – такой способ используется для резки цветных металлов или сплавов.